6月28日，随着最后一个叶片完成空中对接，全球首台16兆瓦海上风电机组在三峡集团福建海上风电场吊装成功。建成投产后将成为全球已投运的单机容量最大海上风电机组，每年可输出超过6600万千瓦时的绿色电能，能够满足3.6万户三口之家一年的生活用电。
(资料图)
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全是“科技与狠活”
这台湖北参与制造的“海上大风车”有哪些“尖板眼”和“黑科技”？
三峡集团福建公司执行董事、党委书记雷增卷介绍，机组在设计之初就确定了从科技创新到规模化商业应用的路径，在风机主轴轴承、叶片和传动链等关键核心部件的研发制造方面实现重大突破，具有国产化率高、数字化程度高的特点，特别是结束了我国不能研发制造超大容量海上风电主轴轴承的历史。
从外部看，这个风机是个“铁疙瘩”，但实际上，遍布整机的数百个传感器和机舱上的激光雷达，可以感知温度、湿度、风速等信息，数字化跟踪机组的运行状态，在恶劣气象条件下，还能通过机组自身的智慧“大脑”，进行风机角度、功率的调节。数字化、智能化系统的运用，提高了机组的环境适应性，让它可以广泛应用于我国东南沿海、海上丝绸之路沿线国家及欧美国家。
据了解，该套风电叶片96%以上的材料实现国产化，技术工艺上更拥有100%的自主知识产权。
百米高空“穿针引线”
本次安装完成的16兆瓦风机位于平潭外海，距离岸边约40公里，施工海域地处世界著名三大风暴海域之一的台湾海峡，受“狭管效应”影响，全年6级以上大风达300多天，7级以上大风达200多天。“这对于风力发电来说可谓是得天独厚，但对于大型风机安装施工就意味着有效作业时间短、安装难度升级。”中铁大桥局平潭风电项目经理程细平介绍。
16兆瓦海上风机轮毂高152米，相当于50多层大楼的高度，单支叶片长123米，重达54吨，叶轮直径252米，环绕一周的扫风面积约5万平方米，相当于7个标准足球场的面积。如此巨大的叶片和轮毂，在风力的作用下，高空吊装极易晃动。除此之外，该风机在叶片安装对接时，需将176颗直径42毫米的高强螺栓插入直径为45毫米的螺栓孔内，安装误差需控制在1.5毫米以内。
“湖北不靠海，但湖北建设者敢于征服大海！”中铁大桥局副总经理、新能源工程指挥部指挥长肖世波表示。为安全、优质、高效地完成528次“穿针引线”，实现三支叶片的精准对接，施工人员想了很多办法。例如，为降低毂轮和叶片的晃动，施工人员在塔筒上安装了“扰流块”，同时，在吊装过程中，给叶片绑上了6根人工揽风绳和2根机械揽风绳，随着吊装过程中叶片受力情况的变化，信号员与起重司机密切配合，实时调整，从而保障了叶片的精准对位。
此次成功安装，使国内风机安装实现从13兆瓦到16兆瓦跃进，一举打破了由丹麦维斯塔斯公司创造的15兆瓦安装纪录，标志着中国风电系统集成技术站到了世界最前沿，是湖北建设者在海上完成的又一具有世界意义的壮举。
电从海上来
如何点亮千家万户？
地处深远海，这座目前世界上已建成最大的“海上大风车”该如何将电力运送至陆地？
当海风吹动叶轮转动，叶轮带动机舱内的发电机发电，将风能转化成电能，此时电压很低，不能满足接入电网的要求，需要通过海底电缆把电送到海上升压站进行升压。
三峡集团福建公司相关负责人介绍：“海上升压站相当于人体的心脏，把所有的电能汇集升压到220千伏，再通过海底电缆送到电网。”海底电缆铺设的过程如同播种小麦，施工船舶通过海缆埋设犁，在海床划出2—3米深的缆沟，将海缆放进缆沟，再将海缆埋好，海上风电场的电，随着这条“隐形通道”被送进千家万户。”
据悉，全球首台16兆瓦海上风电机组成功吊装将有效降低海上风电项目度电成本，助推我国“十四五”期间海上风电进入平价时代。下一步，完成吊装的风电机组将进入并网前的调试和试验阶段，预计在7月上旬并网发电。
(长江云新闻记者 冉傲 通讯员 张静 邱志强）
